鋼水包運過來后，被行車吊起，放到回轉塔上，打開引流口后，鋼水流進中間包。
鋼包與中間包、中間包與結晶器之間，用耐火材料使鋼流與空氣隔絕，防止鋼水二次氧化。
鋼水在中間包停留過程中，靜壓力減小，非金屬夾雜物上浮，鋼水純凈度進一步提升。
中間包還具有儲鋼和分流的功能，視鋼水供給情況，選擇分流。
打開分流口后，鋼水在靜壓作用下進入結晶器。
結晶器是連鑄機的心臟，鋼水在結晶器中隨著溫度降低凝結成鑄坯的外形，生成一定厚度的坯殼，并被連續地從結晶器下口拉出去，進入二次冷卻區。
鑄坯的外殼尺寸是由結晶器的內腔尺寸決定的。結晶器在澆鑄前已經按照成品板坯的尺寸，調整好了內腔容積。
結晶器內壁具有耐磨和較高的熱疲勞性，還具有較高的導熱性能，外層是冷卻水裝置。
初步成型的板坯經過扇形段進入冷卻區，借助水和水汽加速凝固。
扇形段有夾輥和側導輥，對內液外殼的板坯進行支撐和導向，讓它沿著預定的軌道前進，防止發生鼓肚子變形。
二次冷卻區也是由各種導輥和噴水裝置組成。
這個區段的操作主要由電腦控制，根據不同的鋼種、坯料，調整拉坯的速度和噴水量，滿足不同的澆鑄溫度需求。
二冷區的溫控非常關鍵，冷卻不勻，就會導致鑄坯裂紋或者鼓脹變形。冷卻強度過大，容易使坯料中心疏松。
成型的板坯，被熱切刀按定尺裁切后，翻入板坯橫移車，實現變向。
變向后的板坯被送入長達100多米長的隧道均熱爐緩慢移動，保持著恒定的溫度。
從均熱爐另一端出來后//進入熱連軋機組中軋制。
經過粗軋機后，進入高壓水除磷機，進入精軋機。
板坯就像被搟制的面片一樣，在不同的軋輥間移動，大概經過十幾道次軋制后，形成軋制產品的規格。
本次軋制的是船板鋼，規格為：8x1800x8000mm。
最后一道工序就是性能檢驗分析了。
有工人將這一批次的前三塊鋼板作為樣品進行化學成分、冷彎、v型沖擊實驗，同時查看每塊鋼板的麻點、夾雜、重皮、結疤等情況。
以上每道工序，都有人進行記錄，在固定的表格上，填上時間、溫度等各種數據。
肖霍洛夫全程負責這次點火試爐，卻很少出聲指揮，幾乎全憑手下操作。
從填料到軋制出板材，基本上順利，各個設備運轉正常。
員工全是毛子員工，除了個別環節有些緊張外，沒出現失誤。
只是最后軋制成的板材質量有些差，首先是厚度不達標，測試后勉強達到了高強度船用鋼板的性能。
但這家鋼廠畢竟停了一年多，剛才也只是試爐。
接下來，將對各個設備進行了調整，該固定的固定、該潤滑的潤滑、該調整的調整。
兩個小時后，繼續補爐。一個多小時后，第二批次的板材出來了，合格率85%以上，肖霍洛夫宣布：鋼廠復產成功。
接下來生產就不能停了。員工們該吃飯的吃飯，該休息的休息，下組人等著接班。班次已經排定，一周后檢修時再進行換崗，從今天開始，鋼鐵廠正式開工了。
陳立東他們還有其他事情，不過先喝酒！慶祝！
（本章完）